加工損失是體現一個煉油企業生產管理水平高低的重要標志，同時它也是實現減少排放，環境保護的客觀要求，在當前油價居高不下的形勢下，降低加工損失是煉油企業增效的重要途徑之一。

中國石化股份有限公司天津分公司煉油部聯合三車間1#加氫裂化裝置是天津分公司重要的核心生產裝置，承擔著為下游聚酯工程、乙烯工程提供原料的重要任務，為天津分公司優化產品結構，實現清潔生產，提升整體經濟效益發揮了很重要的作用。

本裝置主要以常減壓裝置減二、減三線混合蠟油為原料，產品有液化氣、石腦油、航煤、柴油、尾油等。裝置目前運行安全平穩，加工能力及產品質量均滿 足設計要求。但由于原料自清洗過濾器運行不夠優化，沖洗次數多，產生了較多的污油，造成裝置加工損失較大，為更好的降本增效，提升裝置經濟運行水平，裝置對過濾器運行進行了優化，減少污油外排量，降低加工損失。

為了避免因原料中含水量增大，導致自清洗過濾器切換次數增加，裝置加強對脫水罐D100水包的控制，最大程度降低原料中的含水量，確保原料中含水量不大常減壓裝置對“一脫三注”進行優化，降低原料中“原有鐵”的生成，確保原料中鐵離子含量不大于1.0ppm。聯系二套常減壓裝置，調整常減壓混合蠟油出裝置水冷器開度，提高混合蠟油進1#裂化裝置溫度至95℃，使介質溫度達到自清洗過濾器設計最佳溫度。

通過調整減壓閥，提高沖洗氣體(氮氣)壓力，由原來的1.0MPAG提高至2.0MPAG，提高氮氣吹掃效果。

調整自清洗過濾器原設計排放時間，通過多次試驗，將排放時間由原來的5s調整至目前的10s，通過延長排放時間，使存在過濾器濾芯上的雜質全部排到污油罐中。
將自清洗過濾器內部PLC程序原固化不能更改壓差時間改為手動可調，根據過濾器出入口壓差趨勢，來判斷原料性質好壞，隨時調整壓差時間，既可以保證自清洗過濾器濾芯不發生損壞，同時最大程度的降低外排污油量，目前切換時間由原來的2h延長至目前的8h。

經過以上措施的實施，自清洗過濾器運行得到了優化，沖洗的次數得以減少，由原來的12次/天降低為4次/天，自清洗過濾器排放污油量明顯降低，加工損失由原來0.1%下降至0.05%。經濟運行是水平，安全運行是天職，雖然經車間努力優化，降低加工損失工作較之從前取得了很大的突破，但 裝置運行仍然與國內先進水平有較大差距，我們要更加堅定地深入實踐“三大理念”，牢固樹立“三大意識”，緊緊圍繞降低加工損失，深入實施各項優化措施，盡快使裝置步入國內領先行列。